车削加工_CNC车削加工方案的确定

确定装夹方案

CNC车削加工时选择夹具尽最选择通用夹具如:三爪卡盘、顶尖、四爪卡盘等，避免采用专用夹具。在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出全部待加面，（导读：CNC车削加工_数控车床加工工艺的主要内容http://www.hswj66.com/Article/CNCchexiaojiagong_sh_1.html）

确定CNC车削加工顺序

安排零件CNC车削加工顺序时一般遵循以下原则：

1)基面先行原则：用作基准表面应优先加工出来，因为定位基准表面越精确，装央误差就越小。例如轴类零件CNC车削加工时，总是先CNC车削加工中心孔，再以中心孔为基准加工外圆表面和端面。

2)先粗后精原则：按照粗车一半精车一精车的顺序进行。

3)先近后远原则：一般情况下，离对刀点远的部位后CNC车削加工，,以缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

4)内外交叉原则：对于既有外表面又有内表面需要CNC车削加工的零件，安排CNC车削加工顺序时，应该进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件的上一部分表面加工完毕，再进行其他表面加工。上述原则在实践中灵活运用，以不断提高解决实际工艺问题的能力。

刀具的选择

按照切削刃形状不同。数控车刀可以分为尖形车刀、圆弧车刀及成形车刀三类。

尖形车刀以直.线形切削刃为特征的车刀。如90°内外图车刀，左右端面车刀，切糟车刀等。圆弧形车刀特征是构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或轮廓度误差很小的圆弧。圈弧车刀可以用于车削内、外圆表面，特别适用于车削精度要求较离的凹曲面或大外圆弧面。成型车刀俗称样板车刀，其加工琴件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸

决定，在数控CNC车削加工中，应尽量减少或者不要成型车刀。

确定切削用量

切削用最包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。切削用量的选择原则是:保证零件加工的精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具耐用度;并发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。

1)背吃刀盆ap的确定。在车床主体一央具一刀具一零件这一系列的刚性允许的条件下，尽可能的选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。当零件的加工精度要求较高时，应考虑留出精车余量，一般为0.1~0.5mm。一般粗加工时，在中等功率的初床上，背吃刀里可取8~10mm，半精加工时，背吃刀a取0.5~2mm,精加工时，背吃刀量取0.2~0.4mm。

2)主轴转速n的确定。主轴转速根据n=1000v/dfl确定。在确定主轴转速时，首先需要确定其切削速度，而切削速度又与背吃刀月和进给且有关。

3)进给速度f的确定。进给速度与背吃刀且有着密切的关系，粗车时一般取为03~0.8mm/r,精车时常取0.1~03mm/r，切断时宜取0.05~02mm/r。进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和切削效率，因此在保证表面质盆的前提下，选择较高的进给速度。

4)切削速度Vc的确定。根据已经选用的a、进给量f及刀具耐用度确定切削速度，可以根据生产实践经验得出。

在粗车时选择尽可能大的背吃刀量ap，其次是较大的进给量f，较小的切削速度Voo精车时选择较小的背吃刀量ap和进给量f，较大的切削速度Voo。

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