浅谈铝件阳极氧化条件对电解着色的影响

铝件阳极氧化后，许多时候需要根据当前所需进行电解着色以使铝件阳极氧化膜显出各种颜色。我们主要讨论铝件在阳极氧化过程中的种种工艺条件的变化对后期电解着色产生的影响，这些变化的条件包括氧化膜的厚度（氧化时间）、阳极氧化的温度、阳极氧化的电流密度、阳极氧化电解液H2SO4浓度、阳极氧化电解液中AL3+的浓度，阳极氧化完成即通电完毕后铝件在H2SO4电解液中停留的时间等。

铝件为了增强它的防护性，往往会通过在H2SO4电解液中进行阳极氧化的方法使之表面形成一层具有一定厚度的氧化膜，该层氧化膜具有较强的化学活性，可以再在着色槽中电解着色，使铝件材料表面显现出各式各样的颜色，以增加材料的表面装饰功能，所以颜色的一致性成为铝件电解着色的主要要求。为了达成铝件电解着色过程中颜色的一致性，人们想尽了各种方法努力在着色槽、着色设备及着色工艺等方面下了很多功夫，但铝件电解着色后的颜色一致性效果仍差强人意，这是因为造成颜色差别的影响因素除了电解着色工艺本身的影响外，还有熔铸工艺的影响，挤压工艺的影响以及电解着色前后的氧化工艺的影响。本文重点讨论的是铝件解着前的阳极氧化工艺条件对电解着色的影响。

铝件阳极氧化的原理是通直流电后铝件在阳极上与水电解后产生的O反应生成透明多孔的氧化膜；铝件电解着色的原理是阳极氧化后铝件放入含金属盐的电解液中通交流电后，由于氧化膜阻档层的整流作用，交流电流的正弦波形会发生畸变，即在电流的负半波电流易通过氧化膜阻档层，故电流较大，在电流正半波时电流难通过氧化膜的阻档层，故电流较小；所以在交流电的负半波，铝件是阴极，此时通过氧化膜孔的电流大，金属盐离子便会还原成金属微粒并沉积在膜孔的底部，反之在交流电的正半波，铝件是阳极，此时通过氧化膜孔的电流小，原先负半波时膜孔中沉积的金属微粒会有小部分发生氧化形成金属氧化物并与先前的金属沉积物堆积在一起。这就是说在通交流电后，由于铝件要不停地转换阴阳极，氧化膜孔中不停地进行较强的还原反应和较弱的氧化反应，导致膜孔底部堆积着较多的金属微粒和较少的金属氧化物微粒，这些微粒在光线的作用下发生的衍射作用使得氧化膜呈现出各种颜色且颜色深浅与孔中沉积物的多少成正比，这就是铝件电解着色的原理。

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