CNC加工行业_数控机床的发展趋势

  随着计算机、微电子、信息、自动控制、精密检测及机械制造技术的高速发展，数控机床加工技术有了长足的进步。（导读：国内数控机床的产生与发展概述 http://www.hswj66.com/Article/guoneishukongjichuanjiag_1.html）近几年一些相关技术的发展，如刀具及新材料的发展，主轴伺服和进给伺服、超高速切削等技术的发展，以及对机械产品质量的要求越来越高等，加速了数控机床加工的发展。目前数控机床正朝着高速度、高精度、高工序集中度、高复合化和高可靠性等方向发展。世界数控技术及其装备发展趋势主要体现在以下几个方面。

  1.高速高效高精度

  高生产率。由于数控装置及伺服系统功能的改进，主轴转速和进给速度大大提高，减少了切削时问和非切削时间。加工中心的进给速度已达到80m/min~120m/min，进给加速度达9.8M/S^2~19.6m/s^2，换刀时间小于1s.

  高加工精度。以前汽车零件精度的数量级通常为10μm，对精密零件要求为1μm，随着精密产品的出现，对精度要求提高到0.1μm，有些零件甚至己达到0.01μm，高精密零件要求提高数控机床加工精度，包括采用温度补偿等。

  微机电加工，其加工零件尺寸大小一般在1mm以下，表面粗糙度为纳米数量级，要求数控系统能直接控制纳米机床。

  2.柔性化

  柔性化包括两个方面的柔性:一是数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，便于不同用户的需求;二是DNC系统的柔性，同一DNC系统能够依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥DNC系统的效能。

  3.工艺复合化和多轴化

  数控机床加工的工艺复合化，是指工件在一台机床上装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或旋转工作台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。已经出现了集钻、锉、铣功能于一身的数控机床加工，可完成钻、锉、铣、扩孔、铰孔、攻螺纹等多工序的复合数控加工中心，以及车削加工中心，钻削、磨削加工中心，电火花加工中心等。此外数控技术的进步也提供了多轴控制和多轴联动控制功能。

  4.实时智能化

  早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境，其作用是如何调度任务，以确保任务在规定期限内完成。而人工智能，则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。科学发展到今天，实时系统与人工智能已实现相互结合，人工智能正向着具有实时响应的更加复杂的应用领域发展，山此产生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展，如自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。例如，在数控系统中配置编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统:在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能;在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控系统的控制性能大大提高，从而达到最佳控制的目的。

  5.结构新型化

  20世纪90年代一种完全不同于原来数控机床加工结构的新型数控机床被开发成功。这种新型数控机床加工被称为“6条腿”的cnc加工中心或称虚拟轴机床(有的还称为并联机床)，它能在没有任何导轨和滑台的情况下，采用能够伸缩的“6条腿”(伺服轴)支撑并联，并与安装主轴头的上平台和安装工件的下平台相连。它可实现多坐标联动加工，其控制系统结构复杂，加工精度、加工效率较普通加工中心高2~10倍。这种数控机床的出现将给数控机床加工技术带来重大变革和创新。

  6.编程技术自动化

  随着数控加工技术的迅速发展，设备类型的增多，零件品种的增加以及零件形状的日益复杂，迫切需要速度快、精度高的编程，以便于对加工过程的直观检查。为弥补手工编程和NC语言编程的不足，近年来开发出多种自动编程系统，如图形交互式编程系统、数字化自动编程系统、会话式自动编程系统、语音数控编程系统等，其中图形交互式编程系统的应用越来越广泛。图形交互式编程系统是以计算机辅助设计((CAD)软件为基础，首先形成零件的图形文件，然后再调用数控编程模块，自动编制加工程序，同时可动态显示刀具的加工轨迹。其特点是速度快、精度高、直观性好、使用简便，已成为国内外先进的CAD/CAM软件所采用的数控编程方法。目前常用的图形交互式软件有MasterCAM,Cimatron、Pro/E、UG、CAXA.SolidWorks、CATIA等。

  7.集成化

  数控系统采用高度集成化芯片，可提高数控系统的集成度和软、硬件运行速度，应用平板显示技术可提高显示器性能。平板显示器(FPD)具有科技含量高、质量小、体积小、功耗低、便于携带等优点，可实现超大规模显示，成为与CRT显示器抗衡的新兴显示器，是21世纪显示器主流。它应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融于一体，通过提高集成电路密度，减小互连长度和数量来降低产品价格、改进性能、减小组件尺寸、提高系统的可靠性。

  8.开放式闭环控制模式

  采用通用计算机组成的总线式、模块化、开放、嵌入式体系结构，便于裁减、扩展和升级，可组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统数控系统仅有的专用型封闭式开环控制模式提出的。由于制造过程是一个有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程，包括诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采用多变量的闭环控制，在实时加工过程中动态调整加工过程变量。在加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、多媒体技术、网络技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，构成严密的制造过程闭环控制体系，从而实现集成化、智能化、网络化。

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